武钢加大技改投入实现增产节约

 

     近年来，武钢加大技改投入，在我国钢铁行业走出了一条依靠科技创新实现增产节约的新路。据介绍，“十五”期间，武钢能耗总量增加远低于钢产量增幅，其中吨钢综合能耗降低１３．７％，年节约１３０万吨标煤。

 

    目前，武钢吨钢综合能耗已降至７４４ＫＧ标煤，大部分工序能耗下降明显，其中炼钢焦化、大型型材等工序能耗处于国内领先水平，炼铁、烧结、二热轧等工序能耗处于国内先进水平。与去年同期比，武钢目前已实现了增产不增能的节能目标。

 

    武钢是新中国成立后兴建的第一个大型国有钢铁联合企业，１９５５年１０月破土动工，１９５８年９月正式投产。目前，武钢已成为中国重要的板材生产基地。拥有从矿山采掘、炼焦、烧结、冶炼、轧钢等一整套工艺设备，形成了“桥、管、箱、军、电、车、线”等一大批高技术含量、高附加值的精品名牌。

 

    钢铁行业是耗能、耗材、耗水大户，长期以来，我国钢铁工业全行业的能耗水平与国际先进水平比较，总体上存在２０％左右的差距。原因主要在于我国钢铁工业产业集中度较低、企业规模小而分散、钢铁企业的大型化装备同发达国家差距明显，先进的节能技术、节能装备普及率低，而在钢铁生产过程中对于化学热、物理热的二次能源回收利用率低是造成能耗高的重要原因。

 

    近年来，武钢充分认识我国国情，不断增强资源意识、节约意识和环保意识，在企业发展战略、中长期规划、投资项目计划的安排中，全面加大科技创新，经济、合理、优化地配置资源，提高资源利用效率，减少损失浪费，以尽可能少的资源消耗，创造尽可能大的经济、社会效益，提高企业综合竞争力。据了解，“十五”期间，武钢每年都投资几十亿用于技术进步、技术改造和新产品开发，既加快了企业发展，也最大限度地提高了能源与资源利用率。武钢投入２０多亿元开发资源综合利用、再生回收利用和循环利用技术，形成了固废专业处理、工业废水循环利用和余热余压余电回收利用三大循环系统等，取得显著成效。仅２００５年，武钢把生产过程中产生的大量废弃物作为二次资源，开展综合利用，就实现产值５．０６亿元。其中，对５４．２万吨含铁泥进行综合处理，全部进行再利用，既缓解了矿石紧张的矛盾，降低了生产成本，又实现了含铁尘泥的零排放。技术改造的大力推进，还大大促进了武钢的科技创新和产品质量的创新。目前，武钢已累计开发出８５个系列３０１个新品种，高附加值、高技术含量的产品比例有了大幅度提升，相当部分产品填补了国内空白。

 

    武钢集团总经理邓崎琳介绍说，“十一五”期间，武钢将按照科学发展和创建节约型企业的要求，进一步加大技改投入，通过３至５年的努力，使武钢的主要能耗、水耗、物耗指标达到国际同行业先进水平，实现武钢持续、健康发展。

 

    据悉，目前，中国工商银行、招商银行等１０家银行已与武钢签约，共同向武钢提供１５３亿元技改项目贷款，以支持其“十一五”技改规划。